प्रीकास्ट कंक्रीट घटकों के सामान्य गुणवत्ता दोष

कंक्रीट संरचना निर्माण परियोजनाओं का मुख्य रूप है, और ठोस प्रीकास्ट घटक इसका एक अभिन्न अंग हैं। वर्तमान में, अधिकांश छोटे और मध्यम आकार के घटक एक पूर्वनिर्मित तरीके से उत्पादित किए जाते हैं, क्योंकि यह न केवल श्रम दक्षता में सुधार करता है, बल्कि लागत को भी कम करता है। हालांकि, कुछ उपस्थिति दोष अक्सर ठोस प्रीकास्ट घटकों के उत्पादन और रखरखाव के दौरान होते हैं। योग्य प्रीकास्ट घटकों के उत्पादन को सुनिश्चित करने के लिए उन्हें कैसे रोकना और ठीक करना एक महत्वपूर्ण कारक है। यह लेख इस मुद्दे पर एक प्रारंभिक विश्लेषण और शोध करता है।

सतह दरारें
संरचनात्मक दरारों के कारण
1) यदि कोई घटक बहुत पतला है, या बहुत लंबा है, या यदि नकारात्मक सुदृढीकरण पर कदम रखा गया है, तो घटक की अखंडता नष्ट हो जाएगी। घटक के आंतरिक तनाव-असर स्टील बार को खुरचेंगे, जो घटक की लोड-असर क्षमता को गंभीर रूप से कमजोर कर देगा।
2) अपर्याप्त रखरखाव। पूर्वनिर्मित घटकों के प्रसंस्करण को नियमों के अनुसार सख्त किया जाना चाहिए। सामान्य तापमान लगभग 20 डिग्री है। पहले 3 दिनों के भीतर रात में कम से कम 3 बार पानी देना चाहिए। यदि यह नियमों को पूरा नहीं करता है, तो घटक की कठोरता स्वयं बदतर हो जाएगी, गंभीरता से घटक की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा।
3) पूर्वनिर्मित घटकों की फॉर्मवर्क शक्ति अयोग्य है। अनुभागों को हटाते समय और डिमोल्डिंग करते समय, घटकों की ठोस ताकत 50%से कम नहीं होनी चाहिए; पैनल, बीम, कॉलम, छत के ट्रस और अन्य घटकों के निचले फॉर्मवर्क को हटाते समय, ठोस ताकत: 4 मीटर के छोटे घटकों और 4 मी से कम के लिए, कंक्रीट की ताकत डिजाइन संख्या के 50% से कम नहीं होनी चाहिए; 4 मी से बड़े घटकों के लिए, यह डिजाइन संख्या के 70% से कम नहीं होना चाहिए। खोखले स्लैब के मुख्य रूप को हटाते समय, कंक्रीट की ताकत को यह सुनिश्चित करना चाहिए कि पतन और दरारें नहीं होती हैं, अन्यथा, पूर्वनिर्मित घटक का समग्र प्रदर्शन कम हो जाएगा।
4) पूर्वनिर्मित घटकों की स्थापना प्रक्रिया के दौरान, ग्राउटिंग असमान है और सीमेंट मोर्टार का जल-सीमेंट अनुपात बहुत बड़ा है। घटक का समग्र प्रदर्शन बाहरी बलों की कार्रवाई के तहत नष्ट हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप घटक की लंबाई के साथ झुकने और दरारें होती हैं, यानी अनुदैर्ध्य दरारें।
5) अनुचित लिफ्टिंग और पर्यावरणीय कारक भी घटकों के समग्र प्रदर्शन को प्रभावित करेंगे और अलग -अलग डिग्री की दरारें पैदा करेंगे।

दरारें के लिए मरम्मत के तरीके
तनाव-असर भागों में पूर्वनिर्मित घटकों के लिए, यदि बड़ी संख्या में गंभीर (मर्मज्ञ या गहरी) दरारें पाई जाती हैं, तो आम तौर पर कोई मरम्मत मूल्य नहीं होता है। यहां तक ​​कि अगर मरम्मत की जाती है, तो लागत संभवतः घटक लागत के करीब या उससे अधिक होगी, इसलिए इसे स्क्रैप किया जाना चाहिए। यदि घटक में केवल सामान्य दरारें होती हैं, तो उनसे निपटने के लिए सुदृढीकरण और मरम्मत के तरीकों का उपयोग किया जा सकता है।
0 से कम चौड़ाई के साथ दरारें के लिए। 2 मिमी, घटकों को स्टील की सलाखों द्वारा corroded होने से रोकने के लिए, विशेष रूप से पतली स्टील सुरक्षात्मक परतों वाले भागों, एक तरल (एपॉक्सी बेस तरल) और एक कपड़ा (कांच का सिल्क कपड़ा) या एक तरल अक्सर दरार की मरम्मत के लिए उपयोग किया जाता है। विशिष्ट आवश्यकताएं दरार के बीच में लगभग 15 सेमी से 20 सेमी चौड़ी एक बंद क्षेत्र को साफ करने के लिए होती हैं, दरार के दोनों सिरों पर 20 सेमी से 50 सेमी की लंबाई के साथ, और फिर ताजा कंक्रीट की सतह को पीसने के लिए एक तार ब्रश का उपयोग करें, और ब्रश की सतह को अच्छी तरह से साफ करें (उच्च दबाव वाले पानी, विद्युत हवा को उड़ाने या कृत्रिम हवा का उपयोग करें। हवा में सूखा या जलाया गया, और फिर एपॉक्सी बेस लिक्विड और ग्लास फाइबर कपड़े के साथ लगाया गया। अंत में, इसे प्राकृतिक इलाज के लिए शुष्क परिस्थितियों में रखें, और सावधान रहें कि ठोसकरण से पहले पानी को घुसने की अनुमति न दें।
{{0}} से अधिक चौड़ाई के साथ दरारें के लिए। 2 मिमी, उच्च शक्ति वाली सामग्री का उपयोग ड्रिलिंग के बाद उन्हें ठीक करने के लिए किया जा सकता है। विशिष्ट चरणों को सीम के साथ सीम के साथ एक ट्रेपोज़ॉइडल क्रॉस-सेक्शन स्लॉट को खोदना है, जो सीम की गहराई से कम नहीं है (सीम को रंगीन पानी की मदद से निर्देशित किया जा सकता है), 2 सेमी से 4 सेमी की नीचे की चौड़ाई, और 1: 0.3 से कम का एक साइड ढलान। यदि सीम की गहराई स्टील सलाखों की सुरक्षात्मक परत से अधिक है, तो इसे खुला और स्टील बार उजागर किया जाना चाहिए। ऊपर बताए गए समान सफाई विधि के साथ गॉज को साफ करने के बाद, इसे उच्च शक्ति वाली सामग्रियों से भरें। आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली भरने वाली सामग्री में एपॉक्सी मोर्टार, क्लोरीन-पक्षपाती मोर्टार, स्टाइरीन-एक्रिलिक इमल्शन बहुलक सीमेंट मोर्टार, आदि शामिल हैं।
क्लोरीन-पक्षपाती मोर्टार एक उच्च शक्ति मोर्टार है जिसमें एपॉक्सी मोर्टार के समान गुण हैं। बैकफिल मरम्मत प्रक्रिया और चरण एपॉक्सी मोर्टार के समान हैं, सिवाय इसके कि क्लोरीन-पक्षपाती आधार द्रव की एक परत को संयुक्त सतह पर लागू करने की आवश्यकता है। क्लोरीन-पक्षपाती मोर्टार को प्रारंभिक सेटिंग के बाद गीले स्ट्रॉ बैग या पानी छिड़कने जैसे तरीकों से सतह गीले इलाज की आवश्यकता होती है, और समय 14 दिनों से कम नहीं होना चाहिए।
स्टाइरीन-एक्रिलिक इमल्शन सीमेंट मोर्टार एक बहुलक सीमेंट मोर्टार है जो सीमेंटिंग सामग्री के रूप में सीमेंट के आधार पर स्टाइरीन-एक्रिलिक एसिड कॉपोलीमर इमल्शन के एक उपयुक्त राशि (5% से 20% सीमेंट खुराक) को जोड़कर बनाया गया है। इसमें उच्च संपीड़ित, क्रैकिंग और फ्लेक्सुरल ताकत है। सिवाय इसके कि स्टाइरीन-प्रोपाइल तरल के एक या दो कोट को संयुक्त सतह पर लागू किया जाना चाहिए, बैकफिल मरम्मत प्रक्रिया और चरण सभी क्लोरीन-पक्षपाती मोर्टार के लिए समान हैं।
द्वितीयक या गैर-तनाव-असर भागों में पूर्वनिर्मित घटकों के लिए, यदि बड़ी संख्या में गंभीर दरारें होती हैं और तनाव-असर स्टील बार क्षतिग्रस्त हो गए हैं, तो उन्हें मरम्मत करने का कोई मतलब नहीं है और उन्हें बिखरा जाना चाहिए। यदि सतह पर मामूली दरारें हैं, तो कोई इलाज नहीं किया जाएगा। यदि केवल सामान्य दरारें होती हैं, तो उचित caulking और मरम्मत के तरीकों का उपयोग किया जाना चाहिए। आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली बैकफिल सामग्री मुख्य रूप से बेहतर प्रदर्शन के साथ पूर्व-श्रंक ग्राउट होती है और अधिक किफायती, उच्च शक्ति वाले मोर्टार जैसे कि एपॉक्सी द्वारा पूरक है जो अपेक्षाकृत महंगा है।
प्री-श्रंक मोर्टार एक प्रकार का शुष्क हार्ड सीमेंट मोर्टार है जो मिश्रित होता है और उपयोग से पहले 5 से 1.5 घंटे के लिए 0 के लिए एक ढेर में संग्रहीत होता है। मिश्रण करने के बाद, मोर्टार हाथ में आयोजित होने पर एक गेंद बना सकता है और नम महसूस करता है लेकिन पानी छोड़ता नहीं है। इस समय, इसका तुरंत उपयोग किया जाना चाहिए। भरने की विधि और प्रक्रिया क्लोरीन ऑफसेट मोर्टार के समान हैं, सिवाय इसके कि पहले संयुक्त सतह पर सादे सीमेंट घोल की एक परत को लागू किया जाना चाहिए। यदि विशेष आवश्यकताओं के साथ भाग हैं, तो उपरोक्त उच्च शक्ति वाले मोर्टार जैसे कि एपॉक्सी का उपयोग व्यापक मरम्मत के लिए किया जा सकता है, या एक संयुक्त मरम्मत विधि को अपनाया जा सकता है जिसमें बॉन्डिंग लेयर की निचली परत उच्च शक्ति वाले मोर्टार से भरी होती है, और मध्य और सतह की परतें पूर्व-शंकार मोर्टार से भरी होती हैं।

पॉकमार्क नूडल्स
पॉकमार्क किए गए नूडल्स के कारण
इसका मतलब है कि कंक्रीट की सतह सीमेंट मोर्टार द्वारा एक संबंधित बाहरी सतह बनाने में विफल रहती है या बाहरी सतह फॉर्मवर्क से क्षतिग्रस्त हो जाती है, जिसमें कई अनियमित अवतल धब्बे बीन्स के आकार को दिखाते हैं। अवतल धब्बों का व्यास आमतौर पर 5 मिमी से अधिक नहीं होता है।

सामान्य कारण हैं:
1) घोड़े की नाल के ऊपरी ढलान पर निकास चिकनी नहीं है, और एंकर सेक्शन में एंकर के नीचे घने स्टील बार होते हैं। पुलआउट पाइप, धौंकनी आदि के स्थान प्रतिबंधों के कारण, कंपन तक पहुंचना मुश्किल है या कंपन अपर्याप्त है। कुछ हवा के बुलबुले कंक्रीट और फॉर्मवर्क के बीच रहते हैं, जिससे सुन्नता होती है। नूडल।
2) कंक्रीट डालने की निरंतरता खराब है। नए कंक्रीट को मोल्ड में डालने से पहले, डाला हुआ कंक्रीट बहुत लंबे समय तक रहता है, और कंक्रीट का हिस्सा कंपन के दौरान जम जाता है, जिससे पुरानी और नई कंक्रीट परतों के बीच संयुक्त पर पिटाई होती है।
3) परतों में क्षैतिज रूप से घोड़े की नाल डालने के लिए छोटे समुच्चय कंक्रीट का उपयोग करें। जब वेब डाला जाता है, तो सीमेंट मोर्टार अंतर्निहित कंक्रीट की सतह पर फॉर्मवर्क के अंतराल या सतहों के साथ बहता है। फॉर्मवर्क को हटाने के बाद, आंतरायिक और निरंतर "आँसू" दिखाई देंगे, जो कि पॉकमार्केड सतहों के समान है।
4) कंक्रीट डालने से पहले फॉर्मवर्क और रिलीज़ एजेंट या गीला करने की प्रक्रिया की अनुचित सफाई कंक्रीट में नमी को फॉर्मवर्क द्वारा अवशोषित करने का कारण बनेगी, और फॉर्मवर्क जोड़ों को ग्राउट लीक हो जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप उपरोक्त घटकों की सतह पर मोर्टार दोष होगा, जिसके परिणामस्वरूप पिटित सतहों का परिणाम है।
5) फॉर्मवर्क की सतह अशुद्ध है और इसमें मूल रूप से कंक्रीट, सीमेंट स्लरी, मोर्टार, या अन्य मलबे डाला जाता है, जिससे कंक्रीट के बाद पिटिंग होती है।

"पिट्ड नूडल्स" के लिए मरम्मत के तरीके
पॉकमार्क कंक्रीट की सतह पर गड्ढे होते हैं, जिनका संरचना पर कोई बड़ा प्रभाव नहीं होता है और आमतौर पर इसका इलाज नहीं किया जाता है। यदि आपको इसे संभालने की आवश्यकता है, तो विधि इस प्रकार है:
रिलीज एजेंट तेल स्पॉट या ब्रश के साथ दाग को साफ करने के लिए एक पतला ऑक्सालिक एसिड समाधान का उपयोग करें, और मरम्मत से पहले उन्हें पानी से भिगोएँ। सीमेंट मोर्टार का उपयोग मरम्मत के लिए किया जाता है। सीमेंट प्रकार मूल कंक्रीट के अनुरूप होना चाहिए। रेत को अधिकतम कण आकार के साथ ठीक रेत होना चाहिए<1 mm. The ratio of cement mortar is generally about 1:2 or 1:2.5. Since the quantity is not large, it can be manually mixed in a small bucket and used as needed. If necessary, you can mix white cement to adjust the color through experiments. According to the method of a painter scraping putty, use a scraper to vigorously press the mortar into the pitted area, and then scrape it smooth until it meets the appearance requirements. After the repair is completed, cover and moisturize it in time to maintain it consistent with the original concrete.

मधुकोश का
"हनीकॉम्ब" के कारण
इसका मतलब है कि कंक्रीट की सतह पर कोई सीमेंट घोल नहीं है, और समुच्चय के बीच अंतराल हैं, जिससे कंक्रीट कम या ज्यादा छेद बनाती है, जो कि हनीकॉम्स के रूप में बड़े होते हैं और आकार में अनियमित होते हैं। उजागर पत्थर 5 मिमी से अधिक हैं। मुख्य सलाखों को लीक नहीं किया जाता है, लेकिन स्टिरअप लीक हो सकते हैं। सामान्य कारण हैं:
1) फॉर्मवर्क स्लरी को लीक कर रहा है, कंपन अपर्याप्त या अत्यधिक है, और घोल का रिसाव गंभीर है।
2) कंक्रीट मंदी बहुत छोटी है, और कंपन उपकरण में अपर्याप्त उत्तेजना बल या लीक कंपन होता है।
3) अनुचित कंक्रीट डालने की विधि, कंक्रीट अलगाव, घोल विधि के साथ सामग्री काटना, और घोल वाइब्रेटिंग विधि का अनुचित उपयोग।
4) अपर्याप्त कंक्रीट मिश्रण और कंपन कंक्रीट को असमान और गैर-घने बनाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप गंभीर स्थानीय मोर्टार दोष होते हैं।

"हनीकॉम्ब" की मरम्मत विधि
पॉकमार्किंग विधि का उपयोग करके छोटे हनीकॉम्स की मरम्मत की जा सकती है; निम्नलिखित तरीकों का उपयोग करके बड़े हनीकॉम की मरम्मत की जा सकती है:
हनीकॉम्ब और आसपास के कमजोर भागों में कंक्रीट को ध्यान से हटा दें, और उच्च दबाव वाले पानी और तार ब्रश के साथ संयुक्त सतह को साफ करें। सीमेंट मोर्टार का उपयोग मरम्मत के लिए किया जाता है। सीमेंट प्रकार मूल कंक्रीट के अनुरूप होना चाहिए। रेत मध्यम-कोर्स होना चाहिए। सीमेंट मोर्टार का अनुपात लगभग 1: 2 या 1: 3 है, और समान रूप से हलचल है। जब वॉटरप्रूफिंग की आवश्यकता होती है, तो सेटिंग को तेज करने और सीमेंट की गुणवत्ता में सुधार करने के लिए सीमेंट मोर्टार में फेरिक क्लोराइड वॉटरप्रूफिंग एजेंट की सीमेंट मात्रा का 1% से 3% जोड़ें। वाटरप्रूफ प्रदर्शन। हालांकि, खुराक को ठोस रंग को प्रभावी ढंग से समायोजित करने के लिए प्रयोगों के माध्यम से निर्धारित किया जाना चाहिए।
प्लास्टरिंग विधि के अनुसार, मोर्टार को हनीकॉम्ब में सख्ती से दबाने के लिए एक ट्रॉवेल का उपयोग करें और ध्यान से इसे सपाट करें। एक सुसंगत उपस्थिति सुनिश्चित करने के लिए किनारों और कोनों को सीधा करने के लिए एक शासक का उपयोग करें। मरम्मत के पूरा होने के बाद, इसे मूल कंक्रीट के अनुरूप बनाए रखने के लिए इसे समय में कवर और मॉइस्चराइज़ करें।

छेद
छेद के कारण
यह कंक्रीट की सतह पर दोषों को संदर्भित करता है जो सुरक्षात्मक परत की मोटाई से अधिक है, लेकिन क्रॉस-सेक्शनल आकार के 1/3 से अधिक नहीं है। संरचना में अंतराल हैं और आंशिक रूप से या आंशिक रूप से कोई ठोस नहीं है। कुत्ते के छेद उन छेदों को संदर्भित करते हैं जिन्हें कंक्रीट संरचना के माध्यम से देखा जा सकता है। सामान्य कारण हैं:
1) आंतरिक और बाहरी टेम्प्लेट के बीच की दूरी संकीर्ण है, जिससे कंपन मुश्किल हो जाता है। कुल कण का आकार बहुत बड़ा है और वेब स्टील बार बहुत घने हैं, जिससे कंक्रीट स्टील बार और खींचे गए पाइप या नालीदार पाइपों द्वारा अटक जाता है, जिससे छेद निचले कंक्रीट में बनते हैं।
2) कंक्रीट की तरलता खराब है, या कंक्रीट अलगाव और मोटे समुच्चय केंद्रित हैं, जिसके परिणामस्वरूप खराब कंक्रीट डालना होता है।
3) डालने के अनुक्रम के अनुसार कंपन करने में विफलता के कारण कंपन रिसाव बिंदु हो गए। परतों को नहीं डाला गया था या परतें बहुत मोटी थीं, जिसके परिणामस्वरूप निचले कंक्रीट के अपर्याप्त कंपन त्रिज्या और ढीले भागों का गठन किया गया था।
4) सीमेंट एग्लोमेरेट्स या एग्रीगेट में बर्फ, कीचड़ और अन्य मलबे होते हैं।

छेद मरम्मत के तरीके
मरम्मत किए गए क्षेत्र में ढीले कंक्रीट और प्रोट्रूडिंग एग्रीगेट कणों को ध्यान से हटा दें। छेद का ऊपरी हिस्सा बाहर और ऊपर की ओर ढलान करना चाहिए, और निचला भाग वर्ग और स्तर होना चाहिए। बेस लेयर को साफ करने के लिए उच्च दबाव वाले पानी और एक तार ब्रश का उपयोग करें। मरम्मत करने से पहले, इसे गीले सूती धुंध और अन्य सामग्रियों से भरें और इसे गुहा के चारों ओर कंक्रीट को पूरी तरह से नम करने के लिए 72 घंटे से अधिक समय तक नम रखें। मरम्मत को ठीक पत्थर के कंक्रीट या संकोचन-कॉम्पेन्सिंग कंक्रीट से भरा जाना चाहिए जो मूल कंक्रीट से एक स्तर अधिक है। सीमेंट प्रकार मूल कंक्रीट के समान होना चाहिए। पुराने और नए कंक्रीट के बीच अंतराल को कम करने या समाप्त करने के लिए, जल-सीमेंट अनुपात को 0। 5 पर नियंत्रित किया जाना चाहिए। छेद को पहले सीमेंट स्लरी के साथ लेपित किया जाता है और फिर ठीक पत्थर कंक्रीट या सिकुड़न-कॉम्पेंसेटिंग कंक्रीट से भरा होता है जो मूल कंक्रीट की तुलना में एक स्तर मजबूत होता है और पुराने और नए कंक्रीट के बीच संपर्क सतह पर दरार से बचने के लिए परतों में सावधानी से टकराया जाता है। उसी समय, नई कंक्रीट की सतह को चिकना और पॉलिश किया जाता है जब तक कि यह उपस्थिति आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है। चिकनी कंक्रीट की सतह को इलाज के लिए प्लास्टिक फिल्म के साथ कवर किया जाना चाहिए और सहायक फॉर्मवर्क के साथ कसकर कॉम्पैक्ट किया जाना चाहिए।

उजागर tendons
घटक की सतह पर कंक्रीट के अंदर उजागर स्टील बार को संदर्भित करता है। कारण हैं:
1) कंक्रीट में खराब काम करने की क्षमता होती है, अलगाव होता है, और फॉर्मवर्क भागों में घोल की कमी या फॉर्मवर्क में घोल रिसाव होता है।
2) संरचनात्मक सदस्यों का क्रॉस-सेक्शन छोटा है, स्टील बार बहुत घने हैं, और पत्थरों का व्यास बड़ा है और स्टील की सलाखों पर अटक गया है।
3) कंक्रीट सुरक्षात्मक परत बहुत छोटी है या सुरक्षात्मक परत लीक कंपन में कंक्रीट या गलत तरीके से कंपन किया जाता है।

रोकथाम और नियंत्रण उपाय इस प्रकार हैं:
1) कंक्रीट मिश्रण अनुपात में अच्छी कार्य क्षमता होती है।
2) घने स्टील बार वाले क्षेत्रों में, नियमों के अनुसार उपयुक्त पत्थर के कण आकारों का चयन करें। अधिकतम कण आकार संरचनात्मक अनुभाग के न्यूनतम आकार के 1/4 से अधिक नहीं होगा, और स्टील बार के न्यूनतम स्पष्ट रिक्ति के 3/4 से अधिक नहीं होगा।
3) स्टील सुरक्षात्मक परत पैड की मोटाई, स्थान और मात्रा सटीक होनी चाहिए।

लापता किनारों और कोनों
संरचनात्मक घटकों के कोनों पर कंक्रीट के आंशिक गिरने, अनियमित और कोणीय दोषों को संदर्भित करता है। कारण हैं:
1) फॉर्मवर्क को बहुत जल्दी हटा दिया जाता है, जिससे कंक्रीट के कोनों को क्षतिग्रस्त हो जाता है जब फॉर्मवर्क को हटा दिया जाता है।
2) मोल्ड रिमूवल ऑपरेशन बहुत हिंसक है, और किनारों और कोनों को बाहरी बल या भारी वस्तुओं द्वारा अच्छी तरह से संरक्षित नहीं किया जाता है और उन्हें खटखटाया जाता है।
3) लकड़ी के फॉर्मवर्क को पूरी तरह से पानी नहीं दिया जाता है या पर्याप्त रूप से नम नहीं किया जाता है। कंक्रीट डाला जाता है, रूप पानी को अवशोषित करता है और फैलता है, जिससे कोने दरार हो जाते हैं, और किनारों और कोनों को बंद कर दिया जाता है जब फॉर्मवर्क को हटा दिया जाता है।
4) टेम्पलेट अवशेषों को साफ नहीं किया गया है, अलगाव एजेंट को लागू नहीं किया गया है या आवेदन असमान रहा है।

रोकथाम और नियंत्रण उपाय इस प्रकार हैं:
1) फॉर्मवर्क ताकत को नियंत्रित करें। साइड नॉन-लोड-असर फॉर्मवर्क को हटाते समय, ठोस ताकत 1.2MPA से कम नहीं होनी चाहिए।
2) फॉर्मवर्क को हटाते समय, किनारों और कोनों की रक्षा करने और अत्यधिक बल से बचने पर ध्यान दिया जाना चाहिए।
3) लकड़ी के फॉर्मवर्क को डालने से पहले नम किया जाना चाहिए, और कंक्रीट के डाला जाने के बाद सावधानी से बनाए रखा जाना चाहिए।
4) फॉर्मवर्क पर अवशेषों को साफ किया जाना चाहिए, और कोई अवशिष्ट घोल या मलबे नहीं होना चाहिए।

निष्कर्ष
सामान्य परिस्थितियों में ठोस प्रीकास्ट घटक बनाते समय अक्सर विभिन्न दोष होते हैं। कुछ दोषों को पेशेवर तरीकों के माध्यम से मरम्मत की जा सकती है, लेकिन कुछ दोषों को केवल उत्पादन प्रक्रिया के सख्त नियंत्रण के माध्यम से रोका जा सकता है।